question à 100 balles...

hugh33 · Message par **hugh33** » 07 sept. 2008, 11:17

pour une fois que j'avais un bon coup à coté de chez moi pfff! dégouté

pas assez rapide

bravo à toi yann

(luky luke

)

hugh33 · Message par **hugh33** » 07 sept. 2008, 11:23

Doug a écrit :Je peux te filer le monobloc d'origine de mon mongoose (sugino). Sinon rallonger une fourche ça me semble impossible... TRX 24 Très bon choix!
Un acier carbone se soude très mal... Bas de gamme=peu de carbone=mou... On brase avec chalumeau (laiton, argent,...), car temperature inf à fusion du métal de base. On soude avec MIG, TIG, SAEE...

merci pour l'explication

steph denice · Message par **steph denice** » 07 sept. 2008, 12:27

WIKIPEDIA ton ami

La teneur en carbone a une influence considérable (et assez complexe) sur les propriétés de l'acier : en dessous de 0,008%, l'alliage est plutôt malléable et on parle de « fer » ; au-delà de 2,14%, les inclusions de carbone sous forme graphite fragilisent la microstructure et on parle de fonte. Entre ces deux valeurs, l'augmentation de la teneur en carbone a tendance à améliorer la résistance mécanique et la dureté de l'alliage ; on parle d'aciers « doux, mi-doux, mi-durs, durs ou extra-durs » (classification traditionnelle).

On modifie également les propriétés des aciers en ajoutant d'autres éléments, principalement métalliques, et on parle d'aciers alliés. De plus, on peut encore améliorer grandement leurs caractéristiques par des traitements thermiques (notamment les trempes) prenant en surface ou à cœur de la matière ; on parle alors d'aciers traités.

Outre ces diverses potentialités, et comparativement aux autres alliages métalliques, l'intérêt majeur des aciers réside d'une part dans le cumul de valeurs élevées dans les propriétés mécaniques fondamentales :

* résistance aux efforts : module d'élasticité, limite élastique, résistance mécanique ;
* dureté ;
* résistance aux chocs (résilience).

D'autre part, leur coût d'élaboration reste relativement modéré, car le minerai de fer est abondant sur terre (environ 5% de l'écorce) et sa réduction assez simple (par addition de carbone à haute température). Enfin les aciers sont pratiquement entièrement recyclables grâce à la filière ferraille.

On peut néanmoins leur reconnaître quelques inconvénients, notamment leur mauvaise résistance à la corrosion, mais à laquelle on peut remédier, soit par divers traitements de surface (peinture, brunissage, zingage, galvanisation à chaud, etc.), soit par l'addition d'éléments réalisant des nuances dites « inoxydables ». Par ailleurs, les aciers sont difficilement moulables, donc peu recommandés pour les pièces volumineuses de formes complexes (bâtis de machines, par exemple). On leur préfère alors des fontes. Enfin, lorsque leur masse volumique est pénalisante (dans le secteur aéronautique par exemple), on se tourne vers des matériaux plus légers (alliages à base d'aluminium, composites, etc.), mais parfois beaucoup plus chers.

De ce fait, les aciers restent privilégiés dans presque tous les domaines d'application technique : équipements publics (rails, signalisation), industrie chimique, pharmaceutique et nucléaire (cuves, réacteurs, tuyauteries), agro-alimentaire (conditionnement et stockage), bâtiment (armatures, charpentes, ferronnerie, quincaillerie), moyens de transport (automobile, aéronautique, ferroviaire, aérospatial), médical (instruments et appareils), composants mécaniques (visserie, ressorts, câbles, roulements, engrenages), outillage de frappe (marteaux, burins, matrices) et de coupe (fraises, forets, porte-plaquette). Les aciers sont aussi très présents dans des produits destinés au grand public (meubles, ustensiles de cuisine,électroménager) : cette liste est loin d'être exhaustive.

hugh33 · Message par **hugh33** » 07 sept. 2008, 16:57

steph denice a écrit :WIKIPEDIA ton ami

La teneur en carbone a une influence considérable (et assez complexe) sur les propriétés de l'acier : en dessous de 0,008%, l'alliage est plutôt malléable et on parle de « fer » ; au-delà de 2,14%, les inclusions de carbone sous forme graphite fragilisent la microstructure et on parle de fonte. Entre ces deux valeurs, l'augmentation de la teneur en carbone a tendance à améliorer la résistance mécanique et la dureté de l'alliage ; on parle d'aciers « doux, mi-doux, mi-durs, durs ou extra-durs » (classification traditionnelle).

On modifie également les propriétés des aciers en ajoutant d'autres éléments, principalement métalliques, et on parle d'aciers alliés. De plus, on peut encore améliorer grandement leurs caractéristiques par des traitements thermiques (notamment les trempes) prenant en surface ou à cœur de la matière ; on parle alors d'aciers traités.

Outre ces diverses potentialités, et comparativement aux autres alliages métalliques, l'intérêt majeur des aciers réside d'une part dans le cumul de valeurs élevées dans les propriétés mécaniques fondamentales :

* résistance aux efforts : module d'élasticité, limite élastique, résistance mécanique ;
* dureté ;
* résistance aux chocs (résilience).

D'autre part, leur coût d'élaboration reste relativement modéré, car le minerai de fer est abondant sur terre (environ 5% de l'écorce) et sa réduction assez simple (par addition de carbone à haute température). Enfin les aciers sont pratiquement entièrement recyclables grâce à la filière ferraille.

On peut néanmoins leur reconnaître quelques inconvénients, notamment leur mauvaise résistance à la corrosion, mais à laquelle on peut remédier, soit par divers traitements de surface (peinture, brunissage, zingage, galvanisation à chaud, etc.), soit par l'addition d'éléments réalisant des nuances dites « inoxydables ». Par ailleurs, les aciers sont difficilement moulables, donc peu recommandés pour les pièces volumineuses de formes complexes (bâtis de machines, par exemple). On leur préfère alors des fontes. Enfin, lorsque leur masse volumique est pénalisante (dans le secteur aéronautique par exemple), on se tourne vers des matériaux plus légers (alliages à base d'aluminium, composites, etc.), mais parfois beaucoup plus chers.

De ce fait, les aciers restent privilégiés dans presque tous les domaines d'application technique : équipements publics (rails, signalisation), industrie chimique, pharmaceutique et nucléaire (cuves, réacteurs, tuyauteries), agro-alimentaire (conditionnement et stockage), bâtiment (armatures, charpentes, ferronnerie, quincaillerie), moyens de transport (automobile, aéronautique, ferroviaire, aérospatial), médical (instruments et appareils), composants mécaniques (visserie, ressorts, câbles, roulements, engrenages), outillage de frappe (marteaux, burins, matrices) et de coupe (fraises, forets, porte-plaquette). Les aciers sont aussi très présents dans des produits destinés au grand public (meubles, ustensiles de cuisine,électroménager) : cette liste est loin d'être exhaustive.

au moins là c'est clair

mais compliqué...et le cromo dans tout ça...

Doug · Message par **Doug** » 07 sept. 2008, 18:30

25CD4
25: teneur en carbone X100, donc CABONE=0,25%
C: Chrome
D: Molybdène (par ordre de concentration)
4: Teneur de l'élément d'alliage le plus présent (ici chrome)(ici X4) donc chrome=1%
Appelé aussi 4130. Alliage basique, excellente soudabilité, avec Rmax=80 à 110kg/mm2 suivant TTH. Rien d'extraordinaire.. Le 15CDV6 ou le 18MCDV16 (FOCO ou ULTRAFOCO) font bcp mieux, sans parler des nouveaux alliages inox qui font 2X mieux...(Reynolds 953, columbus XCR...)

DTK · Message par **DTK** » 07 sept. 2008, 19:02

hugh33 · Message par **hugh33** » 07 sept. 2008, 19:21

Doug a écrit :25CD4
25: teneur en carbone X100, donc CARBONE=0,25%
C: Chrome
D: Molybdène (par ordre de concentration)
4: Teneur de l'élément d'alliage le plus présent (ici chrome)(ici X4) donc chrome=1%
Appelé aussi 4130. Alliage basique, excellente soudabilité, avec Rmax=80 à 110kg/mm2 suivant TTH. Rien d'extraordinaire.. Le 15CDV6 ou le 18MCDV16 (FOCO ou ULTRAFOCO) font bcp mieux, sans parler des nouveaux alliages inox qui font 2X mieux...(Reynolds 953, columbus XCR...)

bin voilà!! ça c'est fait

maintenant je sais sur quoi j'ai roulé toute ces années

euh tant qu'on y est quelle est la différence entre l'alu 6061 et le 7005

personne n'a jamais su me l'expliquer...

Craig · Message par **Craig** » 07 sept. 2008, 22:48

On reconnait ceux qui avaient la boite du parfait petit chimiste étant jeunes

et pendant ce temps là, ils ne roulaient pas sur leur bikes ....

hugh33 · Message par **hugh33** » 07 sept. 2008, 22:54

Craig a écrit :On reconnait ceux qui avaient la boite du parfait petit chimiste étant jeunes et pendant ce temps là, ils ne roulaient pas sur leur bikes ....

il en faut

Doug · Message par **Doug** » 07 sept. 2008, 23:08

7005: 7 désigne le zinc comme élément d'alliage
6061: 6 le magnésium
Concernant les résistances, ça dépend beaucoup du traitement thermique, mais le 7005 est supérieur. Je crois que les séries 6000 se soudent mieux, et les séries 2000 ont une grande résistance à la fatigue... le top en tube sont les séries 9000 (9=éléments rares tel scandium...) et pr les pièces le 7075T6 dit ERGAL (équivaut presque à du chromoly, mais insoudable).
Ouep demain je commance une formation en usinage numérique gd vitesse multiaxes...Je vais essayer de me faire un pédalier à la fin...style COOK BROS, mais pas avec un emmanchement carré de m.. On verra bien!

DTK · Message par **DTK** » 07 sept. 2008, 23:11

Dire que j'ai suivi une formation de Fraiseur à la base

et méme pas sur commande numérique !

Interessant tous ça en tout cas...

hugh33 · Message par **hugh33** » 08 sept. 2008, 17:55

Doug a écrit :7005: 7 désigne le zinc comme élément d'alliage
6061: 6 le magnésium
Concernant les résistances, ça dépend beaucoup du traitement thermique, mais le 7005 est supérieur. Je crois que les séries 6000 se soudent mieux, et les séries 2000 ont une grande résistance à la fatigue... le top en tube sont les séries 9000 (9=éléments rares tel scandium...) et pr les pièces le 7075T6 dit ERGAL (équivaut presque à du chromoly, mais insoudable).
Ouep demain je commance une formation en usinage numérique gd vitesse multiaxes...Je vais essayer de me faire un pédalier à la fin...style COOK BROS, mais pas avec un emmanchement carré de m.. On verra bien!

bin justement c'est exactement ce que j'avais trouvé en fouinant un peu...mais le problème est que, tous les bmx haut de gamme tel que le GT ultrabox ou Intense sont en 6061T6 alors que les cadres un peu moins cher tel que le mien (SE) ou mon Redline sont en 7005t6...le mystère reste entier

bizarre bizarre

poupa lee · Message par **poupa lee** » 08 sept. 2008, 18:05

j'ai comme un doute poUr les SE bmx RACING EN 7005t6 SI QUELQU UN PEUT CONFIRMER

de plus j'ai toujours lu que l'alu 7005 est plus cher que le 6061 et plus dur a travailler

hugh33 · Message par **hugh33** » 08 sept. 2008, 18:16

poupa lee a écrit :j'ai comme un doute poUr les SE bmx RACING EN 7005t6 SI QUELQU UN PEUT CONFIRMER de plus j'ai toujours lu que l'alu 7005 est plus cher que le 6061 et plus dur a travailler

eh!! dit que j'hallucine aussi

je roule avec

je sais de quoi je parle mon floval flyer est en 7005 T6 comme mon Redline PROLINE

poupa lee · Message par **poupa lee** » 08 sept. 2008, 18:32

désolé je ne connais pas grand chose en race mais le peu de SE que j'ai vu en alu etait en 6061 t6

donc je peux me tromper et si tu me le confirme je te crois

Du coup faut que je pense a arrété le Chanvre

bon a savoir-----> http://www.eastproshop.com/bmx-se-racin ... -24-1.html